每日维护

• 开机前
  • 检查机床外观是否有损坏、变形或部件缺失等情况，清理机床表面的灰尘和杂物。
  • 检查润滑油箱、液压油箱的油位是否在正常范围内，如不足需及时添加。
  • 检查切削液箱的液位和浓度，确保切削液充足且性能良好，必要时添加或更换切削液。
  • 检查机床的气源压力是否符合要求，一般在 0.5 – 0.8MPa 之间。
  • 检查各坐标轴的限位开关、急停按钮等是否正常工作。
• 开机后
  • 开启机床电源，让机床预热 10 – 15 分钟，使各部件达到稳定的工作温度，特别是对于高精度加工，预热尤为重要。
  • 检查机床各坐标轴是否能正常回零，若回零异常，需及时排查故障并修复。
  • 检查主轴、进给轴等运动部件的运转声音是否正常，有无异常振动或杂音。
• 加工过程中
  • 密切观察加工状态，包括刀具的切削情况、工件的表面质量、机床的运行声音等，如有异常应立即停机检查。
  • 注意切削液的喷射情况，确保切削液能有效冷却和润滑刀具与工件，防止刀具过热和磨损加剧。
  • 监控机床的各项参数，如主轴转速、进给速度、切削力等，确保其在合理范围内，避免因参数设置不当导致机床过载或加工质量下降。
• 关机后
  • 关闭机床电源前，先将机床各坐标轴移动到安全位置，避免在关机状态下发生碰撞。
  • 清理机床工作台和导轨上的切屑和杂物，使用专用的工具（如毛刷、气枪等）进行清理，防止切屑划伤导轨和影响机床精度。
  • 对机床的关键部位（如导轨、丝杠、主轴等）进行擦拭，并涂抹适量的润滑油，以防止生锈和磨损。

每周维护

• 清理电气控制柜内的灰尘和杂物，防止灰尘堆积影响电气元件的散热和正常工作。
• 检查各电气连接插件是否松动，如有松动需及时紧固，确保电气系统的稳定性和可靠性。
• 检查机床的排屑装置是否正常工作，清理排屑器内的切屑和杂物，防止切屑堵塞影响排屑效果。
• 检查机床的防护门、防护栏等安全装置是否完好，如有损坏或松动应及时修复或更换，确保操作人员的安全。

每月维护

• 对机床的导轨、丝杠等传动部件进行检查和润滑，可使用专用的导轨油或润滑脂进行涂抹或注入，保证其运动顺畅，减少磨损。
• 检查刀具夹紧装置的精度和可靠性，确保刀具在加工过程中不会出现松动或位移，影响加工质量。
• 清洁或更换机床的空气滤清器，保证进入机床的空气清洁，防止灰尘和杂质进入机床内部，影响机床的正常运行。
• 对机床的精度进行简单检查，如使用激光干涉仪或球杆仪等设备检查坐标轴的定位精度和重复定位精度，如有偏差应及时进行调整和校准。

• 按轴数分类
  • 三轴转盘复合专机：通常具有三个运动轴，一般为 X、Y、Z 轴，可实现三维空间内的运动控制，能完成一些较为简单的加工任务，如平面铣削、钻孔等。
  • 四轴转盘复合专机：在三轴的基础上增加了一个旋转轴，通常为 A 轴或 B 轴。A 轴一般是绕 X 轴旋转，B 轴是绕 Y 轴旋转。四轴专机可以加工具有一定角度要求的平面或曲面，能实现更复杂的加工工艺，如斜面上的钻孔、铣削等。
  • 五轴转盘复合专机：五轴转盘复合专机在四轴的基础上再增加一个旋转轴，形成了五个运动轴，常见的组合有 X、Y、Z、A、C 轴或 X、Y、Z、B、C 轴。C 轴是绕 Z 轴旋转。五轴专机能够对复杂的曲面进行高精度加工，可实现刀具在空间中的任意角度和位置调整，广泛应用于航空航天、汽车零部件、模具制造等领域，用于加工叶轮、叶片、复杂型腔等零部件。
• 按加工工艺分类
  • 铣削转盘多轴复合专机：主要以铣削加工为主，可对工件进行平面铣削、轮廓铣削、型腔铣削等多种铣削工艺。通过多轴联动，可以加工出各种复杂形状的平面和曲面。
  • 车削转盘多轴复合专机：侧重于车削加工，能够完成外圆、内孔、端面、螺纹等车削工序。多轴联动可以实现对回转体零件的复杂外形加工，如在车削的同时进行铣削或钻孔等辅助加工，提高零件的加工精度和效率。
  • 钻削转盘多轴复合专机：以钻孔加工为主要工艺，可在工件上进行多个不同位置和角度的钻孔操作。多轴联动使得钻孔的位置精度和角度精度得到保证，适用于需要大量钻孔的零部件加工，如电路板、多孔模具等。
  • 磨削转盘多轴复合专机：用于对工件表面进行磨削加工，以获得高的表面光洁度和尺寸精度。通过多轴联动，可以实现对复杂形状表面的磨削，如凸轮轴、曲轴等零部件的磨削加工。
  • 综合加工转盘多轴复合专机：这类专机集成了多种加工工艺，如铣削、车削、钻削、磨削等，可以在一台机床上完成多个工序的加工，实现对复杂零件的一站式加工，减少了工件在不同机床之间的装夹和转运，提高了加工效率和精度，降低了生产成本。
• 按转盘结构分类
  • 单转盘多轴复合专机：只有一个转盘，工件安装在转盘上，通过转盘的旋转和多轴的联动来实现加工。这种结构适用于加工形状相对简单、尺寸较小的零件，具有结构紧凑、占地面积小等优点。
  • 双转盘多轴复合专机：具有两个转盘，通常可以实现工件的快速装夹和切换，提高加工效率。例如，一个转盘在进行加工时，另一个转盘可以进行工件的装卸或预定位，从而减少了机床的辅助时间，适用于批量生产。
  • 多工位转盘多轴复合专机：转盘上设有多个工位，每个工位可以安装不同的夹具或刀具，通过转盘的旋转实现不同工位之间的切换，从而完成多种不同的加工任务。这种结构适用于复杂零件的多工序加工，能够在一次装夹中完成多个部位的加工，提高了加工精度和生产效率。

加工需求

1. 加工零件类型：明确加工的零件是回转体还是非回转体，形状简单或复杂。比如加工汽车发动机缸体这类复杂箱体类零件，要求机床具备多轴联动功能；而加工普通轴类等简单回转体零件，对机床轴联动要求相对较低。铭文机床产品类型丰富，能满足不同类型零件的加工，助力企业完成多样化的生产任务。
2. 加工精度要求：依据零件的精度要求，选择对应精度等级的机床。航空航天领域的零件加工，往往要求机床定位精度和重复定位精度达到微米级；一般机械加工，精度要求大概在几十微米。铭文机床凭借先进的制造工艺与严格的质量把控，旗下多款机床可满足高精度加工需求，为客户打造符合标准的优质产品。
3. 加工效率要求：若是大批量生产，需关注机床的自动化程度和生产效率，如是否配备自动上下料装置、快速换刀系统等，以此提升加工效率，降低生产成本。铭文机床部分型号引入自动化技术，优化加工流程，显著缩短加工周期，为企业提升产能。

机床性能

1. 主轴性能：主轴的转速、功率和扭矩是关键指标。高速切削加工铝合金等材料时，需要主轴具备高转速和功率；加工高强度合金钢时，则需要主轴拥有较大扭矩。同时，主轴的精度保持性和可靠性，直接影响加工质量和机床的使用寿命。铭文机床的主轴经过精心设计与严格测试，确保在各种工况下都能稳定运行，保障加工精度与效率。
2. 进给系统性能：涵盖进给速度、加速度和定位精度等。快速的进给速度和加速度可缩短加工时间，提升生产效率；高精度的定位精度能保证零件的加工精度。例如，采用直线电机驱动的进给系统，具备更高的进给速度和加速度，以及更好的动态响应性能。铭文机床紧跟技术发展趋势，部分产品采用先进的进给系统，提升整体加工性能。
3. 转盘性能：转盘的承载能力、回转精度和分度精度是重要参数。承载能力需满足加工零件的重量要求；回转精度和分度精度直接影响零件圆周方向的加工精度。如在加工高精度齿轮时，对转盘的分度精度要求极高，一般需达到几角秒甚至更高。铭文机床的转盘经过优化设计，在承载能力和精度方面表现出色，可满足高精度加工需求。

配置与功能

1. 刀具系统：选择合适的刀具系统能提高加工效率和质量。采用先进的刀具夹持系统，可提升刀具的装夹精度和刚性；配备自动换刀装置，能减少换刀时间，提高生产效率。铭文机床提供多样化的刀具系统配置，满足不同客户的加工需求，降低生产成本。
2. 控制系统：控制系统的性能直接影响机床的操作便利性和加工精度。目前，市场上主流的控制系统如西门子、发那科等，功能强大、稳定性好、操作界面友好。一些高端控制系统还具备智能化功能，如自适应控制、刀具磨损监测等，可提高加工效率和质量。铭文机床与知名控制系统供应商合作，为客户提供稳定、高效的控制系统。
3. 测量系统：配备在线测量系统，可在加工过程中实时测量零件尺寸，及时进行误差补偿，提高加工精度。例如，一些机床配备了激光测量系统或触发式测头，可对零件进行高精度的测量和定位。铭文机床部分型号搭载先进的测量系统，实现加工过程中的实时监测与调整，保障产品质量。济效益。